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DCS分散控制系统的应用现状和发展趋势

更新时间  2022-08-01 01:40 阅读
本文摘要:当前工业掌控计算机的应用于范围改以大系统、集中对象、倒数生产过程(如冶金、石化、电力)居多,使用分布式系统结构的集中控制系统仍在发展。由于对外开放结构和构建技术的发展,更进一步拓展了大型集中控制系统的应用于。

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当前工业掌控计算机的应用于范围改以大系统、集中对象、倒数生产过程(如冶金、石化、电力)居多,使用分布式系统结构的集中控制系统仍在发展。由于对外开放结构和构建技术的发展,更进一步拓展了大型集中控制系统的应用于。  1.应用于现状  DCS自1975年问世以来,约有3次较为大的变革,70年代操作者车站的硬件、操作系统、监控软件都是专用的,由各DCS厂家自己研发并没动态流程图,通信网络基本上是轮询方式;80年代通信网络较多用于令牌方式;90年代操作者车站经常出现了标准化系统,90年代末通信网络有的部分遵循TCP/IP协议,有的开始使用以太网。20多年来,DCS已普遍应用于各工业领域并渐趋成熟期,沦为工业控制系统的主流。

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  虽以现场总线为基础的FCS发展迅速,最后将代替传统DCS,但其发展仍面对一些问题,如统一标准、仪表智能化等。而传统控制系统的确保和改建还须要DCS,因此FCS几乎代替传统DCS另有较长过程。现DCS的新产品的特点为:系统对外开放、管控一体化及具有先进设备控制软件,DCS生产厂家也专门从事FCS的研发、生产和推广应用。

  2.DCS不存在的问题  (1)1对1结构。1台仪表,1对传输线,单向传输1个信号。

这种结构导致接线繁杂、工程周期长、加装费用低、确保艰难。  (2)可靠性劣。

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模拟信号传输不仅精确度较低,且易受阻碍。为此使用各种措施提升抗干扰性和传输精确度,其结果是减少了成本。  (3)失控状态。

操作员在控制室既不理解现场仿真仪表的工作状况,也无法对其展开参数调整,更加无法预测事故,造成操作员对其正处于失控状态。因操作员无法及时发现现场仪表故障,而再次发生事故已屡见不鲜。  (4)互操作性劣。

尽管仿真仪表已统一4~20mA信号标准,可大部分技术参数仍由制造商自以定,导致有所不同品牌仪表无法交换。因此导致用户倚赖制造厂,无法使用性能价格比拟合的设施仪表,甚至经常出现个别制造商垄断市场的局面。


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